Процесс производства газобетонной смеси включает измельчение сырья, такого как известь, известковый песок и известково-шлаковое вяжущее, сланцевое зольное вяжущее до необходимой дисперсности.

Измельчение сырья для газобетона осуществляется по определенным технологическим схемам. Первый включает раздельный сухой помол вяжущих, таких как известь, шлак, зола или песок, и мокрый помол оставшегося песка. Вторая схема характеризует совместное измельчение всех компонентов, кроме порообразователя и, в некоторых случаях, портландцемента. Комбинированный помол рекомендуется при низкой влажности кремнеземного компонента, что исключает предварительную сушку.

При использовании извести с неустойчивыми свойствами применяют усреднение вяжущего на известковой основе в гомогенизаторах с пневмомеханическими свойствами. Усреднение и хранение песчанистых шламов производится в шламонакопителях. В качестве газообразующего компонента используется водно-алюминиевая суспензия, которую производят из алюминиевого порошка или пасты на специальной установке, обеспечивающей взрывобезопасность при ее производстве.

Водные растворы пенообразователя изготавливают на основе клеевого мыла, пенообразователя, сапониновой смолы и многих других веществ, в том числе синтетических, в основе которых присутствуют алкилфенолы. Пена, изготовленная из любого пенообразующего раствора, должна соответствовать определенным требованиям к расширению и утилизации. Наконец, качество пены проверяют при изготовлении опытных образцов из пенобетона, которые должны характеризоваться качественной мокропористой структурой, высокой прочностью и морозостойкостью.

Для дозирования вяжущих, шлама и воды используются весовые дозаторы с высокоточными электронными тензодатчиками.

Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибрирующем смесителе. Порядок загрузки сырья осуществляется в следующем порядке. Сначала песчаная суспензия, затем вода и только потом вяжущее. Можно и по-другому, сначала вода, потом сухой песок, следом вяжущее вещество и различные химические добавки. После перемешивания в течение двух минут в смеситель добавляют заданное количество суспензии алюминиевого порошка и смесь перемешивают еще две минуты.

Пенобетонная смесь готовится в смесителе, состоящем из пеногенератора и смесительного устройства. В пеногенераторе получают пену из водного раствора пенообразователя, а в смесителе — из раствора вяжущего, кремнеземного компонента и воды. Приготовленную пену загружают в смеситель и перемешивают с растворной смесью на протяжении не более двух минут. Затем пенобетонная смесь сливается в кюбель для заполнения форм. В кюбеле пенобетонная смесь не должна находиться более тридцати минут.

Технология формования выбирается по правилам технологии в зависимости от разновидностей продукции и сырья. Формование изделий из газобетона может производиться по агрегатно-поточной схеме в отдельных формах, по агрегатно-поточной схеме с механизированной резкой массива и по конвейерной схеме с механизированной резкой массива.

Формование изделий включает в себя подготовку форм, размещение в формах арматурных каркасов и закладных деталей, заполнение форм бетонной смесью, предварительное выдерживание формованных изделий. Подготовка форм включает их очистку, смазку и подогрев.

При вибрационно-ударном способе формование изделий проводят на вибро- и ударных площадках по десять минут на каждой. Верхний слой механически срезается, когда этот слой достигает определенной пластической прочности. Формы с изделиями или массивами поднимаются шарнирными траверсами или специальными захватами, препятствующими опрокидыванию форм.

Закалку формованных изделий в виде отдельных форм или масс, полученных резанием, проводят в автоклавах или паровых камерах с применением электрообогрева.

Распалубка после выгрузки изделий из автоклава или паровой камеры происходит при строго определенной разнице температур поверхности изделий и окружающего воздуха. Время остывания крупноформатных изделий в формах перед распалубкой должно быть 4 часа и выше.